食品行业中小企业受限于管理资源与技术能力，在配料过程质量管理中常存在以下不足，这些问题不仅影响产品质量稳定性，更可能引发安全风险与合规隐患：

制度文件缺失或失效：配料现场缺少明确的管理制度和操作指导文件，或虽有文件但未结合实际生产更新，导致文件与执行脱节，无法发挥指导作用。

物料管理混乱：原辅料与食品添加剂存放无序，未按环境要求（温湿度、洁净度）和保质期管理，易出现物料过期、污染或误用风险。

监视测量不规范：计量器具量程不适配、未按期校准或检定，监控活动未在关键节点实施，导致称量精度不足、过程参数失控。

人员能力不足：岗位人员缺乏系统培训，对配料规范、风险控制要点及合规要求不熟悉，易因操作失误引发质量问题。

过程控制漏洞：配料流程不清晰，缺乏双人复核等防错机制，易发生物料混淆、称量差错等人为失误。

污染风险突出：人员卫生管控不到位、车间布局不合理、设备工器具清洁消毒不彻底、虫害防治措施失效等，导致交叉污染或外源污染。

放行与追溯管理薄弱：配料放行未严格执行接收准则，过程记录不完整、标识信息缺失，无法实现物料从投入到产出的全链条追溯。

设备维护缺失：未制定配料设备定期维护保养计划，维修及清洁消毒记录不全，设备故障频发影响生产稳定性。

应急管理不到位：对停电、停水、物料污染等突发情况缺乏有效的应对预案，无法及时控制风险扩散。

结合质量管理体系标准原理与中小企业特点，配料过程控制需聚焦风险识别与过程管控，核心要点如下：

文件信息管控：确保配料相关文件（配方、工艺规程、作业指导书等）在需要时可便捷获取，且经过评审批准，保持现行有效版本。

风险与准则建立：基于风险评估识别配料关键过程，制定明确的过程控制标准与产品接收准则（含检验方法），并严格执行监控与测量。

计量设备管理：计量器具需按期校准或检定，使用前进行准确性确认；内部校准设备需制定校准规程并保留完整记录。

记录与追溯：保留监控测量、配料放行等关键环节记录，确保记录信息真实、完整，满足产品全生命周期追溯要求。

受控条件生产：在受控环境下实施配料，包括：获取清晰的产品特性信息、配备适宜的监测资源、在关键阶段实施监控、使用合格的基础设施与设备、配备胜任人员、确认特殊过程、防止人为错误、规范放行与交付活动。

设备维护保障：确定并维护配料所需基础设施，制定设备定期维护保养计划，保留维护、清洁消毒及故障维修记录。

（一）完善成文信息管理

成文信息需覆盖法规标准要求，具体包括：

明确产品流程图、过程步骤及控制参数（时间、温度、pH、投料顺序等）；

配料现场需便捷获取配方/配料表、作业指导书、管理规定（如食品添加剂双人复核、清洁消毒要求等），文件形式可结合图文确保易懂；

保留生产指令、领料记录、称量复核记录、投料记录、清洁消毒记录、温湿度记录等，确保信息完整可追溯。

（二）强化监视与测量管理

配备量程、精度适宜的计量器具，满足不同物料称量需求；

按期完成计量器具检定/校准，内部校准需制定规程并记录；

在配料前、中、后关键节点实施监控，验证过程及输出是否符合控制准则。

（三）规范现场原辅料管理

按环境要求和保质期存放原辅料，特殊物料（如冷藏、避光）需单独管控；

严格执行食品添加剂“专人采购、专人保管、专人领用、专人登记、专柜保存”制度，防止超范围或超限量使用；

物料标识需包含名称、规格、批次、供应商、保质期等信息，不合格物料单独存放并明确标识；

及时填写领用、使用记录，剩余物料需规范退库，确保物料流向可追溯。

（四）提升人员能力与培训

围绕“人”这一核心要素，制定系统培训计划，重点强化以下内容：

物料清洁消毒要求、使用前感官检查及异常处理（如停电、物料污染）；

称量前计量器具校准确认及双人复核流程；

食品添加剂、营养强化剂合规使用要点；

特殊物料保存时间、投料顺序及工艺参数控制；

设备工器具清洁消毒、人员卫生及虫害异物控制要求；

记录填写规范与追溯管理要求。

（五）防控污染与差错风险

完善基础设施，确保配料区、暂存区、通道布局合理，通风、照明、清洁消毒设施齐全；

严格管控人流、物流，避免交叉污染；物料暂存环境需满足洁净度、温湿度要求；

关键物料（如食品添加剂）称量需双人复核，过敏原物料单独存放并标识；

定期开展设备工器具清洁消毒验证，加强虫害防治与异物排查；

严格执行投料顺序与工艺参数，出现偏差时及时采取纠偏措施并记录；

对固体物料预混合均匀性等特殊过程进行确认与验证，确保过程稳定性；

配料放行需符合接收准则，例外放行需经风险评估并批准，工序交接需签字确认。

（六）加强标识与可追溯管理

物料标签信息清晰准确，避免误用风险；质量状态（合格、不合格、待检）标识明确；

配料设备需编号管理，维护保养、清洁消毒记录完整，故障设备需标识停用；

配料记录需包含物料厂家、批次、产品批次、产量、设备编号、操作人员等信息，确保可追溯。

（七）落实设备维护保养

制定配料关键设备（如过滤设备、配料罐、CIP清洗设备）年度与日常保养计划，内容包括日常点检、定期巡检、年度检修等。

保留维护保养、清洁消毒及故障维修记录，分析设备利用率与故障停机率，持续优化预防性维护措施。

（八）完善应急管理

针对停水、停电、停汽、原辅料污染、人为破坏等突发情况，制定专项应急预案，明确应急处置流程、责任人员及资源保障。

定期组织应急演练，确保预案可有效实施。

（九）规范过程记录

配料过程需形成完整记录体系，包括生产指令、领料单、称量记录、交接记录、退料记录、清洁消毒记录、温湿度记录、设备维护记录、计量校准记录、检验记录等，所有记录需真实、准确、可追溯。

结合小微企业组织架构特点，从以下维度开展检查与改进，提升配料过程管理水平：

（一）成文信息检查

核查配方是否符合国家标准及企业规定，工艺流程、作业指导书是否清晰合理；

抽查配料记录与配方的一致性，确认食品添加剂使用符合GB 2760、GB 14880要求。

（二）监视测量资源评估

检查称量区域布局、计量器具量程适配性及校准状态，验证监控活动是否在关键节点有效实施。

（三）人员能力验证

通过现场提问、操作考核等方式，确认配料人员对感官检查、称量复核、异常处理等要点的掌握程度，核查培训与健康查体记录的完整性。

（四）风险防控措施审计

检查基础设施与工作环境是否满足要求，人流物流是否合理，物料标识、工器具清洁消毒、过敏原管理、虫害控制等措施是否有效；

验证特殊过程确认与例外放行审批流程的合规性。

（五）应急管理评估

核查应急预案的完整性与可操作性，评估应急演练效果及突发情况处置能力。

（六）综合评价与改进

结合检查结果，综合评价配料过程管理的合规性与有效性，重点关注：产品不合格率与配料过程的关联性、人员能力匹配度、污染风险控制效果、追溯体系完整性、设备维护有效性等。

针对存在的问题，制定纠正与预防措施，跟踪改进效果，形成“检查-评价-改进-验证”的闭环管理机制，持续提升配料过程质量安全保障能力。